Zentrifugal -Casting: Eine Analyse der Kernguss -Technologie, die die moderne Industrie antreibt

Ein Präzisionsprozess genannt "zentrifugales Casting"spielt eine zunehmend kritische Rolle bei der modernen Herstellung bei der Verfolgung höherer Leistung und haltbarerer Teile. Im Vergleich zum bekannten traditionellen Sandguss hat das Zentrifugalguss eine unersetzliche Position in bestimmten Industriefeldern eingenommen

Was ist Zentrifugal -Casting?

Zentrifugales Castingist eine Technologie, die Zentrifugalkraft einsetzt, um Gussteile zu bilden. Sein Kernprinzip besteht darin, geschmolzene Metallflüssigkeit in einen Hochgeschwindigkeits-rotierenden Guss (normalerweise eine Metallform) zu gießen, und unter der Wirkung einer starken Zentrifugalkraft wird die Metallflüssigkeit eng an die innere Wand des Gossens gedrückt, wodurch hohle, gleichmäßige Wanddicke des Rohrs, Ringes oder symmetrische Formgießung bildet. Dieser Vorgang ähnelt dem, wie wir einen Eimer Wasser schnell drehen, und das Wasser wird fest gegen die Wand des Eimers gepresst, ohne zu verschütten.

Eine starke Zentrifugalkraft beendete nicht nur die Füllung und Bildung, sondern kann die Reihenfolge der Metallverfestigung und die Dichte kleinerer Verunreinigungen (wie Schlacke, Gas) zur Gussoberfläche effektiv fördern und dadurch erheblich verbessert, dass die Außenschicht der Dichte und Reinheit die Guss -Außenschicht.

Zentrifugales Casting Vs. Traditionelles Sandguss: Ein Showdown der Handwerkskunst

Obwohl das Ziel von beiden darin besteht, geschmolzenes Metall in feste Teile zu verwandeln, weisen das Zentrifugalguss und das traditionelle Sandguss wesentliche Unterschiede in Methoden und Ergebnissen auf.

1. Prinzip und Schimmel:

• Zentrifugalguss: Auf die Bildung auf die Zentrifugalkraft stützen, normalerweise mit Metallformen, die mit hoher Geschwindigkeit gedreht werden können.

• Traditionelles Sandguss: Auf die Schwerkraftfüllung, mit Sandform, Einwegverbrauchsmaterialien, verlassen.

2. Produktstruktur und Qualität:

• Zentrifugalguss: Spezialisiert auf die Herstellung von achsensometrisch symmetrischen Röhren- und Röhrenteilen. Die Gussteile haben feine Getreide, dichte Struktur und hervorragende mechanische Eigenschaften, insbesondere Druck- und Müdigkeitsbeständigkeit. Da die Verunreinigungen durch Zentrifugalkraft getrennt werden, hat das Produkt weniger Mängel und eine hohe interne Qualität.

• Traditionelles Sandguss: Kann extrem komplex geformte Teile wie Motorblöcke, Werkzeugmaschinenbetten usw. erzeugen. Die Struktur der Gussteile ist jedoch relativ locker, anfällig für Schrumpfung, Porosität und andere Defekte, Oberflächenfinish und dimensionale Genauigkeit sind normalerweise niedriger als zentrifugale Guss.

3. Materialnutzungsrate und Produktionseffizienz

• Zentrifugales Casting: Nicht müssen das Riser -System gießen, die Materialnutzungsrate ist extrem hoch, kann mehr als 90%erreichen. Die Metallform kann wiederverwendet werden, die Produktionseffizienz hoch und es ist leicht zu realisieren, dass die Mechanisierung und Automatisierungsproduktion realisiert werden.

• Herkömmliches Sandguss: Es erfordert ein großes Gate und ein Riser-System zur Fütterung, und die Materialauslastungsrate ist relativ niedrig (normalerweise 50%-60%). Sandform, die zeitaufwändige, mühsame und einmalige Verwendung, lange Produktion und geringe Effizienz machen.

Analyse der Vor- und Nachteile des Zentrifugalsgusss

Vorteile

• Hervorragende mechanische Eigenschaften: Die Gussteile haben eine hohe Dichte, eine gute Verschleißfestigkeit und den Druckwiderstand.

• Hohe Materialauslastungsrate: Sparen Sie Metalle und senken Sie die Kosten.

• Ausgezeichnete Oberflächenqualität: Präzise Abmessungen und glatte Oberfläche.

• Hohe Produktionseffizienz: Geeignet für die Massenproduktion spezifischer Produkttypen.

• Bimetallisches Gießen ist möglich: Zum Beispiel kann eine Schicht Kupferlegierung zentrifugal auf die Innenwand eines Stahlrohrs gegossen werden, um bimetallische Verbundrollen herzustellen.

Nachteil

• Signifikante Formbeschränkungen: hauptsächlich für Rotationskörperteile geeignet und nicht in der Lage, komplexe Strukturkomponenten zu erzeugen.

• Hochausrüstungsinvestition: Zentrifugalgussmaschinen sind teurer als Sandgussausrüstung.

• Instabile innere Lochqualität: Die innere Oberfläche kann Verunreinigungen enthalten und die Abmessungen sind nicht präzise, ​​was normalerweise nachfolgende Bearbeitung erfordert.

• Hohe Anforderungen an die Prozessregelung: Parameter wie Drehzahl und Gießentemperatur müssen genau gesteuert werden.

Hauptantragsfelder

Die einzigartigen Vorteile der Centrifugal Casting -Technologie machen es zum bevorzugten Herstellungsprozess für die folgenden Schlüsselprodukte:

• Pipeline -Kategorie: Verschiedene Gussrohre, wie z. B. zentrifugale, duktile Eisenrohre für die Wasser- und Gasübertragung, sind die am häufigsten verwendeten Felder.

• Zylinder Liner -Typ: Zylinderliner und Kolbenringe von Motoren sind erforderlich, um eine extrem hohe Verschleißfestigkeit zu haben.

• Rollenart: Verschiedene Walzen, die in Papierherstellung, Metallurgie und Kunststoffmaschinen verwendet werden.

• Lagerringe: Ringe für große Rolllager.

• Militär und Luft- und Raumfahrt: Artilleriefass, Raketenabteil und andere Hochleistungskomponenten.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das zentrifugale Guss nicht das traditionelle Sandguss ersetzen soll, sondern die leistungsstarke Ergänzung für seine Formation. Bei der Auswahl des Casting -Prozesses sollte das Unternehmen auf der Form des Produkts, der Leistungsanforderungen und der Produktionsstapel ein umfassendes Urteilsvermögen basieren. Für symmetrische Rotationseile mit großen Mengen und hohen Leistungsanforderungen ist das Zentrifugal-Casting zweifellos der "Goldstandard", der die Wirtschaftlichkeit und die herausragende Leistung kombiniert. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der High-End-Geräte-Herstellungsindustrie wird die Zentrifugal-Casting-Technologie eine breitere Anwendungsaussicht aufweisen.